Monitoreo de Camiones Cisterna

Los sensores de nivel de combustible y los flujómetros de combustible son dos tecnologías distintas, cada una con sus propias fortalezas. Un sensor de nivel se instala dentro del tanque y mide cuánto diésel u otro combustible hay, registrando cada carga, descarga y evento de consumo, incluido el robo desde el tanque. Un flujómetro se instala en la línea de combustible y mide el combustible que pasa al motor, con una precisión muy alta a corto plazo en cada transacción, pero sin visibilidad de lo que ocurre dentro del tanque.

La fortaleza del flujómetro es la precisión en ráfagas cortas: puede medir un trasvase de 50 litros en una bomba de combustible con una precisión de una décima de litro. Pero sus desventajas son reales. Los flujómetros no detectan eventos como el robo, la descarga o la carga en estaciones no autorizadas, porque solo ven el combustible que ya salió del tanque. Los errores se acumulan con el tiempo, ya que cada transacción agrega su propio pequeño sesgo de medición. Y existe un riesgo físico: si un grano de arena o una partícula de suciedad llega al medidor, el elemento móvil puede atascarse y bloquear el flujo de combustible al motor, lo que en un vehículo en operación es una falla grave. Los sensores de nivel evitan los tres problemas. Monitorean el propio tanque sin partes móviles en la línea de combustible, no acumulan error por transacción y detectan todos los eventos, incluido el robo dentro del tanque. En algunas aplicaciones, la configuración más sólida combina ambos: en los despachadores móviles de combustible, por ejemplo, un sensor de nivel se instala en la pipa para controlar el volumen total de combustible almacenado, mientras que un flujómetro mide cada despacho en la pistola. Las dos tecnologías se verifican mutuamente: el sensor de nivel aporta la referencia a largo plazo y el flujómetro, la precisión por transacción. Para aplicaciones en vehículos de flota, donde la prioridad es detectar el robo y las anomalías de consumo desde el interior del tanque, el sensor de nivel es la herramienta principal adecuada.

Necesita un sensor a prueba de explosión como el LLS-Ex 5 si monitorea pipas de combustible, depósitos de petróleo, gasolineras, plantas químicas, operaciones mineras o cualquier entorno peligroso clasificado como zona ATEX. El LLS-Ex 5 cuenta con certificación ATEX, ofrece aislamiento galvánico de 5,000 V a través de la unidad de protección contra chispas BIS-MX y está disponible en longitudes de hasta 6 metros, las mayores del portafolio de OMNICOMM.

La clasificación de zonas ATEX divide las áreas peligrosas en tres categorías según la frecuencia con la que hay atmósferas explosivas. La Zona 0 es continua (dentro del propio tanque de combustible), la Zona 1 es ocasional (alrededor de los respiraderos del tanque y los puntos de trasvase de combustible) y la Zona 2 es poco frecuente (áreas generales del sitio donde podría ocurrir una fuga). Los equipos instalados en cualquiera de estas zonas deben contar con la certificación correspondiente, y usar un sensor sin certificación es una infracción de seguridad y de las condiciones del seguro, no solo regulatoria. El LLS-Ex 5 está certificado para las Zonas 0, 1 y 2, y debe conectarse a través de la unidad de protección contra chispas BIS-MX, que proporciona el aislamiento galvánico de 5,000 V que limita la energía en el circuito del sensor a niveles que no provocan ignición. El LLS-Ex 5 está disponible en longitudes de 1500, 2000, 2500, 3000, 4000, 5000 y 6000 mm para los mercados globales, lo que cubre desde pipas medianas hasta grandes tanques de almacenamiento en depósitos. El sensor cuenta con garantía de por vida, y la BIS-MX con 3 años.

Sí. OMNICOMM equipa mucho más que vehículos. Las aplicaciones estacionarias incluyen gasolineras, depósitos de combustible, tanques de generadores para torres de telecomunicaciones y centros de datos, estaciones de bombeo, calderas y patios de tanques. Los sensores LLS-Ex 5 con certificación ATEX, combinados con la unidad de protección contra chispas BIS-MX, cubren zonas peligrosas de hasta 6 metros de profundidad. La pantalla ICON y el indicador LLD ofrecen lecturas en sitio para los operadores.

Los operadores de telecomunicaciones en mercados emergentes administran miles de sitios de torres alimentados por generadores diésel, y el robo de combustible de esos generadores es una partida de costos importante; los sensores OMNICOMM en el tanque diario o el depósito principal del generador le dan al operador niveles en tiempo real y alertas de robo. Los centros de datos operan generadores diésel de respaldo que deben tener disponibilidad de combustible garantizada; los sensores de precisión evitan el descenso silencioso hacia el vacío que el monitoreo en papel no puede detectar. Las gasolineras y los depósitos usan sensores LLS-Ex 5 en los tanques subterráneos clasificados ATEX para controlar el inventario, conciliar las entregas con el volumen realmente recibido y detectar fugas. En operaciones agrícolas y de construcción, la propia pipa en sitio que distribuye combustible a los equipos también se monitorea para garantizar que lo que el depósito reporta como despachado coincida con lo que los equipos receptores reportan haber recibido. Silver Spark Apparel, en India, instaló sensores OMNICOMM en los generadores de su fábrica específicamente para evitar paros en la línea de producción, con pérdidas evitadas calculadas en alrededor de 30,000 dólares por hora de inactividad prevenida.

La calibración de tanque relaciona las lecturas del sensor con el volumen real de combustible en tanques no cilíndricos, donde un centímetro de nivel de combustible no equivale a un litro de combustible. Sin una calibración adecuada, incluso un sensor perfectamente preciso reporta volúmenes incorrectos. La calibración manual es el principal costo de mano de obra en una implementación: normalmente toma unas 4 horas por tanque, frente a solo 40 minutos para la instalación del sensor. OMNICOMM CalibrateX elimina el paso de calibración manual y reduce el tiempo total de instalación en aproximadamente un 70 por ciento.

La mayoría de los tanques de combustible de los vehículos comerciales tienen formas irregulares diseñadas para ajustarse a las restricciones del chasis: rectangulares con esquinas recortadas, en forma de D, en forma de silla sobre los ejes traseros o tanques gemelos divididos unidos por una línea de equilibrio. En un tanque irregular, la relación entre el nivel de combustible (lo que mide el sensor) y el volumen de combustible (lo que realmente le interesa) no es lineal. Se necesita una tabla de calibración que relacione cada lectura del sensor con su volumen correspondiente en litros. La calibración manual consiste en vaciar el tanque y luego bombear combustible en incrementos conocidos (normalmente 20 o 50 litros a la vez), registrando la lectura del sensor en cada paso. Para un tanque de 600 litros, esto toma unas 4 horas incluido el vaciado y el llenado, y el doble en camiones de doble tanque. En una flota de 100 vehículos, la calibración manual por sí sola puede consumir alrededor de 50 días-instalador. CalibrateX sustituye el paso manual por una medición mediante software y reconocimiento de patrones, lo que reduce alrededor de un 70 por ciento la mano de obra total de instalación. Para los socios que realizan grandes despliegues, esto convierte la calibración de un cuello de botella en un paso de rutina, y es la razón por la que CalibrateX se posiciona como una herramienta clave para la red de instaladores.